Tarragona se perfila como el primer gran epicentro español del reciclaje químico de plásticos. En el Polígono Riu Clar, la empresa Greenertis ultima la puesta en marcha de una planta que promete algo que el reciclaje convencional no puede ofrecer: dar una segunda vida a los plásticos sucios, mezclados y degradados que hoy solo tienen como destino el vertedero o la incineradora. A pocos kilómetros, en Flix, un segundo proyecto de 2G Chemical Plastic Recycling avanza en la misma dirección. Juntas, ambas instalaciones movilizan más de 80 millones de euros de inversión y cerca de un centenar de empleos directos, y sitúan a la provincia como un banco de pruebas real para una tecnología que hasta hace pocos años apenas salía de los laboratorios.
Qué es el reciclaje químico y por qué no compite con el mecánico
El reciclaje mecánico es el que la mayoría asocia a los contenedores amarillos, consiste en limpiar, triturar y refundir el plástico para producir de nuevo granza (los pequeños gránulos con los que se fabrican productos plásticos). Funciona bien con fracciones limpias y homogéneas, como las botellas de PET, pero pierde eficacia con plásticos mezclados, sucios o con distintos aditivos.
Ahí es donde entra el reciclaje químico: un conjunto de procesos que, en lugar de fundir el plástico, rompen sus enlaces moleculares para devolverlo a componentes básicos que pueden usarse de nuevo como materia prima. La tecnología que emplean las plantas de Tarragona y Flix es la pirólisis: la descomposición térmica de un material en ausencia de oxígeno. A diferencia de la incineración, no hay combustión ni liberación directa en forma de calor residual sin aprovechar: el proceso rompe de forma controlada las cadenas de los polímeros y las transforma en fracciones más simples, principalmente aceites y gases.
El resultado práctico es que una botella o un envase que ya no puede reciclarse mecánicamente puede, mediante pirólisis, reducirse a sus componentes químicos originales y reintroducirse en la cadena de producción como si fuera petróleo. Por eso los promotores de estos proyectos insisten en que reciclaje mecánico y químico no compiten entre sí, sino que se complementan: el segundo asume precisamente los residuos que el primero descarta.
Greenertis: la planta que produce “aceite circular”
La instalación de Greenertis en Riu Clar representa una inversión inicial cercana a los 30 millones de euros y ha generado 21 puestos de trabajo en esta primera fase. Su funcionamiento previsto es el siguiente: la planta procesará alrededor de 8.000 toneladas anuales de residuos plásticos, principalmente mezclas de polímeros procedentes del contenedor gris y las convertirá, mediante pirólisis, en unas 6.000 toneladas de aceite pirolítico, también llamado “aceite circular”.
Ese aceite es la pieza que cierra el círculo al que alude el titular: puede sustituir parcialmente al crudo de petróleo como materia prima para fabricar nuevos plásticos, integrándose directamente en la industria petroquímica de la zona. La compañía estima además un ahorro aproximado de 5.000 toneladas de CO₂ al año en esta primera etapa.
El proyecto no se detiene ahí. Greenertis tiene planificada una segunda fase de expansión que elevaría la inversión total por encima de los 70 millones de euros, apoyada por una subvención de 6,5 millones de euros del PERTE de Economía Circular del Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico. Esa ampliación multiplicaría por seis la capacidad actual de tratamiento y llevaría la plantilla por encima de los 60 trabajadores. El calendario apunta a que las obras arrancarían a finales de este año, se prolongarían durante 2027, y la planta a plena capacidad podría estar operativa hacia 2028.
El proyecto gemelo de Flix
A unos 60 kilómetros, en el municipio de Flix (Ribera d’Ebre), 2G Chemical Plastic Recycling desarrolla un segundo proyecto con una filosofía similar, aunque de menor escala: una inversión de 13,7 millones de euros, respaldada por 2,1 millones de ayuda estatal dentro del mismo programa PERTE. La planta empleará una pirólisis lenta, una variante del proceso que, según la compañía, permite recuperar hasta el 85% de la fracción de poliolefinas, la familia de plásticos que incluye el polietileno y el polipropileno contenida en los residuos tratados.
El complejo contará con entre cinco y seis reactores industriales y generará entre 35 y 40 empleos directos. La empresa no parte de cero: opera desde 2021 un reactor piloto en Ascó, con unas 20 personas, lo que le da un historial operativo previo poco habitual en un sector todavía incipiente en España.
Por qué importa: el problema de fondo
La magnitud del reto explica el interés en estas tecnologías. Se calcula que en el mundo se generan unos 350 millones de toneladas de plástico al año, de las cuales solo alrededor de 30 millones en torno al 9% se reciclan de forma efectiva. Otras 70 millones de toneladas se incineran, y unas 250 millones acaban en vertederos o dispersas en el medioambiente; de esa última fracción, cerca de 10 millones de toneladas anuales terminan en los océanos.
Con ese panorama, el reciclaje químico no se plantea como sustituto del mecánico ni como solución única, sino como una herramienta adicional para recuperar valor precisamente de la fracción de residuos sucia, mezclada, degradada que hoy no tiene ninguna salida productiva. Hay también una lectura de fondo geoeconómica: reducir la dependencia de materia prima fósil virgen se enmarca en un esfuerzo más amplio por reforzar la soberanía industrial europea en el suministro de materiales críticos, similar al debate que ya existe en torno a las baterías o los semiconductores.
Los retos que quedan por resolver
Ni Greenertis ni 2G Chemical Plastic Recycling presentan sus proyectos como una solución cerrada. Quedan al menos tres frentes abiertos:
- Coordinación administrativa: los propios promotores han señalado que los plazos de licencias urbanísticas y ambientales no siempre están alineados con los calendarios de las ayudas públicas, lo que introduce riesgo en la ejecución de las inversiones.
- Suministro constante de residuos aptos: el proceso depende de un flujo estable de plástico mezclado y de calidad suficiente para alimentar los reactores, algo que no está garantizado a largo plazo si las políticas de reducción y reutilización avanzan como se espera.
- Coste energético y de escala: la pirólisis es un proceso intensivo en energía, y su viabilidad económica frente al reciclaje mecánico más barato en las fracciones limpias dependerá de cómo evolucionen los costes a medida que las plantas ganen tamaño.
Las plantas de Tarragona y Flix no resuelven por sí solas el problema del plástico que no se recicla, pero marcan un punto de inflexión: es la primera vez que el reciclaje químico llega a España con una escala industrial real, respaldo público explícito y un mercado de salida ya definido, la propia industria petroquímica de la zona. Su verdadera prueba no está en la puesta en marcha, sino en los próximos años: si logran mantener un suministro estable de residuos, controlar el coste energético del proceso y ejecutar las fases de expansión previstas, Tarragona podría convertirse en una referencia para otras regiones europeas que evalúan replicar el modelo. Si no, el sector aprenderá, como ha ocurrido con otras tecnologías de la transición ecológico, que la distancia entre el piloto y la planta a escala sigue siendo el mayor obstáculo de la economía circular del plástico.
https://kinedrik.com/microsite/productos-pro/
