En una época en la que los residuos electrónicos siguen siendo el flujo de residuos de más rápido crecimiento en todo el mundo, Terence Keyworth, Responsable de TOMRA Recycling para el Segmento de Reciclaje de metales, analiza de qué formas los últimos avances en clasificación basada en sensores pueden ofrecer nuevas oportunidades a las empresas de reciclaje de residuos electrónicos.
Según el Global E-scrap Monitor 2020 de Naciones Unidas, los residuos electrónicos mundiales alcanzarán los 74 millones de toneladas métricas (Mt) en 2030, por lo que se convertirán en el flujo de residuos de más rápido crecimiento en el mundo. Los residuos electrónicos se componen de distintos productos electrónicos desechados, incluidos televisores, ordenadores, teléfonos móviles, electrodomésticos, como lavadoras, frigoríficos, aspiradoras y hasta algún juguete infantil. Por lo general suelen incluir una mezcla compleja de materiales, algunos de los cuales son peligrosos y, por tanto, deben tratarse con cuidado. Además, los residuos electrónicos suelen contener una cantidad significativa de materias primas valorizables y escasas, como acero inoxidable, aluminio, oro, plata, cobre, latón, indio y platino.
Europa, con un 42,5%2, es el tercer mayor generador de residuos electrónicos, por detrás de China, Norteamérica y Sudamérica, pero cuenta con las mayores tasas de recogida y reciclaje. Para ello, la UE aprobó en 2003 dos directivas que rigen la gestión de residuos electrónicos: la Directiva RAEE (Residuos de Aparatos Eléctricos y Electrónicos) y la Directiva RoHS (Restricción de Sustancias Peligrosas). La Directiva RAEE tiene por objetivo contribuir a la producción y el consumo sostenibles impidiendo en primer lugar los residuos electrónicos y estimulando, en segundo lugar, la reutilización, reciclaje y recuperación de materias primas secundarias valorizables. Por su parte, la Directiva RoHS impone restricciones a los fabricantes europeos de los equipos electrónicos nuevos que lanzan al mercado, para evitar los riesgos que suponen para la salud pública y el medio ambiente algunos materiales. En el caso de los residuos electrónicos, esto implica la eliminación segura de cualquier sustancia perjudicial.
Reciclaje de residuos electrónicos
Además de atenerse a la legislación, el objetivo global de las empresas de tratamiento de residuos electrónicos es recuperar de forma rentable materias primas secundarias valorizables, tan puras como sea posible, y que de otra forma acabarían bien en el vertedero o bien sometidas a un procesamiento deficiente.
El tratamiento de los residuos electrónicos puede variar enormemente según el tipo de material y la tecnología empleada. Algunas plantas emplean tecnologías de trituración a gran escala, otras desmontan o de forma manual o automática el material o, en algunos casos, una combinación de ambas.
Cuando se trata de diseñar una planta de tratamiento y reciclaje de residuos electrónicos, no existe una solución universal.
Por lo general, una planta a gran escala incluye un primer paso de pretriturado y la eliminación manual de material peligroso, como baterías y material valorizable fácil de seleccionar, como las PCB grandes. Después, suele emplearse un segundo paso de trituración para reducir el tamaño del material y facilitar su clasificación posterior. Un imán recupera la fracción férrica y luego se criba el material para garantizar, en una etapa posterior del proceso, una eficiente clasificación basada en sensores. Tras el pretriturado, y empleando una serie de distintas soluciones flexibles de clasificación basada en sensores, la planta logra aumentar el rendimiento del producto, generar fracciones de material de pureza significativamente mayor y detectar sustancias peligrosas.
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Aluminio: En el diseño de una planta tradicional se utiliza un separador de corrientes de Foucault para recuperar los metales no férricos, compuestos de una mezcla de aluminio, cobre, latón y PCB (zorba). Una vez separados los metales no férricos, se puede procesar la zorba generada mediante una unidad X-TRACT™ para lograr una separación extremadamente precisa de aluminio de gran pureza de los metales pesados.
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Metales pesados no férricos valorizables: Una vez que la X-TRACT™ ha separado el aluminio de los metales pesados, la mezcla restante de metales pesados no férricos se puede volver a clasificar con una unidad COMBISENSE™. La COMBISENSE™ clasifica distintos materiales por color y propiedades electromagnéticas, como cobre, latón, metales grises y PCB. Al pasar el material por una serie de pasos de clasificación con la COMBISENSE™ se aumenta significativamente la pureza de los distintos productos finales de metales pesados no férricos objetivo, tales como PCB y cobre. Al pasar cada objeto por el sensor, se detecta el contenido, color, forma y tamaño del metal, recuperándose así las fracciones objetivo.
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Metales y no metales: Una vez que el material de entrada ha pasado por el separador de corrientes de Foucault, el material eliminado está compuesto de plástico y otros materiales no metales, si bien también incluye aquellos metales que no ha eliminado el separador de corrientes de Foucault, como son el acero inoxidable, cable de cobre, compuestos de plástico y metales, así como algunas piezas de PCB. En esta etapa, nuestro equipo FINDER, que usa campos electromagnéticos para identificar metales, puede usarse para separar metales de no metales. Así, se minimiza la pérdida de metales valorizables entre el plástico y también se garantiza la calidad de los productos finales de plástico en una etapa posterior. La unidad FINDER es extremadamente flexible y, si conviene, según las fracciones objetivo del cliente, puede utilizarse para distinguir entre acero inoxidable y cable de cobre, así como producir una fracción de no metal limpia.
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Plástico valorizable: La separación y la recuperación de plástico de los residuos electrónicos puede realizarse de varias formas en función de las fracciones se requieran y el volumen que se tenga que procesar. Para detectar y separar distintos plásticos pueden usarse distintas combinaciones de sensores, para posteriormente transformarlos y convertirlos en material reutilizable en granza.
Últimos desarrollos en diseño de plantas
La planta tradicional de residuos electrónicos descrita anteriormente está ampliamente probada y extendida. No obstante, en los últimos años hemos trabajado con nuestros clientes para lanzar aplicaciones alternativas nuevas e innovadoras con nuestra tecnología.
Así por ejemplo, recientemente hemos instalado una unidad AUTOSORT™ que utiliza un sensor visual de espectrómetro que permite eliminar tanto el cobre visible, como rollos de alambre propios de hierro o incluso pequeños motores. Si se incluye el AUTOSORT™ tras la separación magnética, esta solución hace que la fracción férrica sea mucho más limpia, incrementando la probabilidad de pasar, sin dificultad, la inspección visual en la acería.
